Sigillatura cubetti in resina

Resistone è un sistema di posa di pavimentazioni in materiali lapidei, particolarmente adatto per cubetti, ciottoli e binderi ma molto efficace anche sui masselli, che prevede l’uso di elastomeri (resine poliuretaniche) colati nelle fughe del pavimento precedentemente intasate con inerte drenante: la resina penetra in profondità andando ad aderire perfettamente sia con l’inerte che con gli elementi lapidei, costituendo quindi un’unica struttura elastica in grado di reagire in modo dinamico ai carichi scomposti e variabili del traffico anche pesante ed alle dilatazioni termiche. Il risultato è una pavimentazione in cui è l’elemento lapideo a risaltare e non la fuga.

Oggi è la stessa normativa (UNI 11714-1) a prescriverne l’utilizzo per le pavimentazioni di classe P9, ovvero per strade urbane, strade con corsia preferenziale di mezzi pubblici o con percorsi obbligati, strade a forte percorrenza, rotatorie, dossi e dissuasori di velocità.

Per dossi e rotatorie Resistone propone Sealerblock, resina epossidica bicomponente ad elevata resistenza, meno elastica della resina poliuretanica ma più performante a compressione.

La tecnica

La tecnica di posa Resistone ha origine negli anni di sperimentazione a cavallo del 2000, e si concretizza nel brevetto del 2003, registrato a nome dell’Arch. Riccardo Barbarisi (titolare di Resistone) e di un consorzio di cave trentine.

La tecnica è stata poi copiata, il brevetto in qualche caso rivendicato non correttamente e qualcuno oggi cerca di ergersi a riferimento del settore pur essendo appena entrato nel ristretto panorama dei produttori di resina per sigillatura di pavimenti in pietra, ma resta il fatto che Resistone è stato il primo passo verso questo innovativo processo di posa e che tuttora rimane un passo avanti agli altri…

Prima di entrare nello specifico delle fasi di posa e resinatura, va considerata l’importanza di una preparazione corretta del cantiere: il sottofondo e relativo piano di posa deve essere realizzato alla giusta quota, già considerando le pendenze del piano finito, in modo da avere sempre uno spessore di allettamento corretto (4/6 cm); nel caso in cui il sottofondo non sia drenante vanno previsti alcuni drenaggi lungo la sua estensione (semplici fori riempiti di inerte), e comunque sempre in corrispondenza dei pozzetti delle caditoie al livello del piano di sottofondo (tubicini drenanti protetti da fini reti o griglie in modo da non far passare il pietrisco); un buon sottofondo in stabilizzato o in asfalto può essere idoneo per una posa con resina, a patto che sia ben realizzato ed assestato e che ne sia verificato il carico: il pavimento in resina avrà comunque una elasticità adeguata per seguire i piccoli movimenti di un sottofondo elastico; un sottofondo in calcestruzzo armato è ugualmente idoneo per accogliere un pavimento sigillato con resina, che resisterà ai carichi al pari del sottofondo stesso, assorbendo la risposta in termini di vibrazione trasmessa dai carichi soprastanti.

FASE 1: LA POSA IN OPERA

Posare i cubetti su letto di ghiaino drenante (granulometria 3-6 mm) derivato da frantumazione di roccia dura (ad es. basalto, porfido, inerti da rocce con  L.A. ≤ 20). Il pietrisco deve essere asciutto e non polveroso per permettere la corretta penetrazione della resina. Lo strato di inerte di allettamento deve essere il più possibile costante e prossimo ai 4/6 cm, per cui un cubetto di spessore poco variabile è caldamente consigliato, così come preparare il sottofondo già con le opportune pendenze.

FASE 2: BATTITURA

Prima spanditura di inerte drenante come quello usato per la posa, per preparare la battitura. Battitura dei cubetti (senza preventivamente bagnare con acqua) con costipatore di potenza adeguata (in base alla dimensione del cubetto). L’inerte di battitura solitamente identico a quello di posa.

FASE 3: INTASAMENTO

Seconda spanditura a intasamento delle fughe di inerte drenante, di granulometria 3-6 mm o 2-4 mm e di colore a scelta (in base alla finitura che si vuole ottenere e al tipo di cubetto utilizzato). L’inerte deve essere asciutto e non polveroso: si raccomanda sempre di intasare solo quello che si riesce a resinare nella giornata. In caso di piogge accidentali e improvvise, prima della resinatura può essere utile riscaldare il pavimento con un cannello o altri strumenti (lasciar raffreddare il pavimento prima di resinare per evitare esalazioni umide in eccesso).

FASE 4: RESINATURA

Stendere la resina nelle fughe colandola con l’apposita attrezzatura fino a bagnare completamente il ghiaino delle fughe: la resina è formulata con la giusta densità per colare per diversi centimetri in profondità, non troppo fluida per cui andrebbe troppo in profondità e non rimarrebbe nei primi centimetri di pavimento, dove effettivamente serve, non troppo densa per cui la penetrazione sarebbe poco efficace e l’operazione di resinatura difficoltosa. Eventuali macchie di resina sulla pietra devono essere pulite con un normale solvente in commercio prima che essa si solidifichi.

L’attrezzatura

Oltre alle normali attrezzature di posa, si utilizza una bombola, un semplice nebulizzatore a pressione con pistola a stantuffo per colare la resina e di un compressore per caricare le bombole stesse. In alternativa, molto più efficiente, un serbatoio a pressione che non necessita il travaso della latta nella bombola ma contiene la latta stessa e ne pesca il contenuto svuotandola fino in fondo. Entrambe le attrezzature sono perfettamente sicure e non necessitano di alcuna revisione periodica, ma richiedono semplicemente di essere mantenute pulite e con valvole e raccordi funzionanti. Si consiglia l’uso di un filtro deumidificatore con il compressore.

Le bombole vengono solitamente fornite in comodato d’uso gratuito alla fornitura della resina.

I Vantaggi

Pavimentazione elastica, non geliva e resistente al caldo, alle dilatazioni termiche ed alle vibrazioni del traffico carrale pesante (camion, pullman).

Per le sue doti di elasticità attenua il rumore del traffico e la trasmissione di vibrazioni agli edifici circostanti.

I tempi di attesa per la maturazione sono quasi azzerati (24 ore dopo l’esecuzione della sigillatura è carrabile).

Manutenzioni facilitate: non teme l’uso di motospazzatrici aspiranti e mezzi spalaneve, o lo spargimento di sale invernale. Inoltre eventuali ripristini non hanno l’impatto del cemento, andando presto ad uniformarsi al pavimento preesistente.

Esteticamente non invasivo, da risalto all’elemento lapideo più che alla fuga.

Prescritta dalla Norma UNI per le pavimentazioni categoria P9, la resina Resistone è un valore aggiunto per le pavimentazioni carrabili. Inoltre ha un’ottima resistenza al sale, gli oli, i carburanti.

Le pavimentazioni sigillate con la resina poliuretanica Resistone sono drenanti: va infatti prevista una serie di drenaggi sul massetto di sottofondo qualora fosse in cls, e di punti di scolo in corrispondenza delle caditoie.

La sicurezza

Resistone Stoneblock è stato il primo prodotto ad essere realizzato privo di solventi e ad essere testato con prova tampone eseguita in cantiere su 8 ore di utilizzo (riportato un valore di emissioni di solventi organici volatili inferiore a 0,5 mg/m3 su un valore limite di 176!). Il prodotto è ovviamente conforme ai requisiti del regolamento REACH ed è classificato non infiammabile e quindi trasportabile con le normali precauzioni del caso ma senza l’obbligo del Trasporto Merci Infiammabili (ADR).

La scheda di sicurezza (scaricabile nell’area protetta) è il riferimento per ogni informazione ed è a disposizione di chiunque ne faccia richiesta: ovviamente ci sarà una diversa scheda per ogni formulazione, ed ogni lotto produttivo esce con la propria unica “carta di identità”.

L’IMPORTANZA DELLE DIVERSE VERSIONI STAGIONALI

Avere una versione idonea per l’utilizzo nelle diverse stagioni non è solo importante, ma decisivo per la buona riuscita della pavimentazione finita: il prodotto cambierà la sua fluidità in base alla temperatura atmosferica (non dimentichiamoci che l’applicazione è per pavimentazione esterne), pensare di applicare un unico prodotto con temperature diverse è un gravissimo errore; se in inverno il prodotto avesse una fluidità corretta in estate sarebbe troppo liquida, o se fosse corretto in estate in inverno sarebbe inutilizzabile… Per questo Resistone sviluppa tre versioni di Stoneblock, mentre altri ironizzano sulla cosa, commettendo (consapevolmente o meno) un tragico errore… Le tre versioni sono realizzate in fase di produzione, uscendo al momento dell’utilizzo con la densità idonea per essere utilizzate in modo corretto: non vengono certo “tagliate” con del solvente, come forse sono costretti a fare quelli che ne fanno un unica versione.

La realtà è che produrre diverse versioni in base al periodo di utilizzo comporta un costo di produzione e un’organizzazione “artigianale” che Resistone può garantire, mentre altri, soprattutto i “grossi produttori”, sacrificano sull’altare degli utili.

In definitiva la principale raccomandazione in materia di sicurezza è quella di non venire a contatto col prodotto con la nuda pelle senza protezioni. L’uso di tutti i dispositivi di protezione individuale (DPI) è sempre comunque raccomandabile, queste resine sono prodotti chimici e conoscerne tutte le precauzioni d’uso in base ai rischi connessi è importante, mai si dovrebbe minimizzare facendo passare il proprio prodotto per “totalmente innocuo” e gli altri per tossici: i rischi maggiori vengono proprio dall’uso improprio e dalle mancate precauzioni (quando in cantiere si vedono gli operai maneggiare il cemento dentro una nube di polveri sottili senza una mascherina protettiva ne è un chiaro esempio, la silicosi è un pericolo concreto ma spesso sottovalutato).

FAQ

Alcuni produttori presentano l’adesione al Regolamento internazionale REACH come uno spauracchio, come se fossero gli unici ad aderirvi, o peggio come se essere conformi fosse una garanzia di prodotto rispettoso per l’ambiente e non nocivo. Non confondiamoci le idee, nel REACH compaiono le sostanze registrate dalle aziende, compreso le più tossiche e nocive: è come se qualcuno sostenesse di essere intelligente solo perché compare nell’elenco del telefono…

Resistone ha effettuato test sul campo per approfondire la cosa, per capire se il prodotto, nell’uso indicato, ha esalazioni volatili importanti o altro. Chi altri può sostenerlo?

Resistone è stato il primo prodotto del settore (che di fatto è nato con Noi), ed è stato anche il primo esente da solventi. Se altri dichiarano di essere “gli unici esenti da solventi” semplicemente mentono. E se mentono su questo, facilmente confutabile…

Resistone ha ben presto capito l’importanza di fare almeno tre versioni della sua resina poliuretanica per sigillare i cubetti: la densità del prodotto (usato in ambienti esterni) cambia troppo in base alla temperatura ambientale, e la densità giusta è decisiva per la buona riuscita del pavimento. Chi ironizza sulle differenti versioni evidentemente ha capito poco di questo sistema di posa…

Ed è ovvio che le diverse versioni avranno una scheda tecnica differenziata ed una propria scheda di sicurezza: Resistone fornisce una scheda Tecnica e di Sicurezza per ogni lotto produttivo, fatte salve ovviamente le caratteristiche prestazioni del prodotto.

La scheda di sicurezza al pari della scheda tecnica sono un po’ carta di identità e codice fiscale del prodotto: chi è interessato a conoscere le prestazioni del prodotto le legge sul sito, chi ne vuole i documenti deve identificarsi e chiederceli: non li neghiamo a nessuno, se sappiamo chi sono. Non credo che ogni cittadino pubblichi i propri documenti su internet…

Il sistema di erogazione con le bombole è nato col primo cantiere sigillato in resina: Bergamo via Borgo Santa Caterina, di cui il direttore tecnico era l’Arch. Riccardo Barbarisi e il fornitore dei cubetti era il Consorzio del Porfido. Ad oggi ancora quel sistema è affidabile e sicuro e non richiede alcuna revisione o collaudo, solo i normali controlli che richiedono tutti (come valvole e raccordi puliti). Anche qui c’è chi cerca di spacciare il proprio sistema come l’unico sicuro e a norma… Ad oggi quello che è veramente il miglior sistema è l’uso del serbatoio a pressione, trovato e introdotto da Resistone: le late si si inseriscono all’interno del serbatoio senza operazioni di travaso, rendendo il tutto molto più veloce, sicuro e pulito.

Certo, per una resina molto (troppo) liquida, 3 bar di pressione sono anche troppi… In realtà 4 bar o anche 8 bar non rappresentano un pericolo, con la resina giusta

A proposito, per cambiare la pressione di fuoriuscita del liquidi dal serbatoio è sufficiente sostituire la valvola di sicurezza della pressione… al costo di un paio di Euro…

Resinare è difficile? No. Richiede conoscenza e precauzioni? Si. Resinare un pavimento in cubetti non è certo operazione complicata, richiede solo pazienza e un po’ di precisione per non sporcare, ma anche conoscerne le caratteristiche e le modalità d’uso: un uso non corretto non porterebbe sicuramente ad un risultato ottimale.

La presenza o meno del solvente non è quello che rende la resina tossica o meno, la rende probabilmente infiammabile (in base alla percentuale usata), ma la resina poliuretanica ha delle tossicità e criticità che vanno conosciute e trattate con le dovute precauzioni, così come molti altri prodotti in edilizia. La scheda di sicurezza chiarisce tutti questi aspetti, ma l’istruzione e un uso cosciente fanno molto di più: le polveri di cemento non andrebbero mai respirate per non rischiare la silicosi, ma non vedo mai gli operai indossare la mascherina davanti a una betoniera; il silicone o le colle non andrebbero mai toccate a mani nude (sono anch’esse “resine”, sostanze allergizzanti ed assumibili per contatto con la pelle…); i prodotti che si usano per la ricostruzione delle unghie non sono poi così diversi dalle resine o dalle colle…

In definitiva, non fatevi abbagliare dagli specchietti per le allodole, trattate la resina con le dovute precauzioni, così come si dovrebbe fare con tutti i prodotti in commercio.

Il sistema è stato brevettato nel 2003, e basta leggere la prima pagina per trovare il nome degli intestatari: Arch. Riccardo Barbarisi (titolare di Resistone) e Consorzio Porfido (ad oggi in liquidazione). Nessun altro nome, di certo non quello (altisonante) di chi vuole ergersi a riferimento del settore oggi, o di chi pubblicizza il brevetto spacciandosi per titolare dello stesso…